Coherix技术提高了电动汽车电池质量同时降低了成本

总部位于密歇根州的 Coherix 正在开发质量控制技术，可以提高电动汽车电池的安全性、使用寿命和质量，同时降低生产成本。

该公司率先开发了 3D 机器视觉、人工智能和专有流程控制软件，以管理密封电池盒和电池盖的至关重要的流程，以确保性能和安全性。

目前，全球电池和汽车装配线上使用了 3,000 多套 Coherix 系统。该公司总裁于尔根·丹尼格 (Juergen Dennig)表示，Coherix 预计这一数字在未来两年内将增加近一倍。

丹尼格指出，世界各地的制造商都在竞相提高电池质量、安全性和性能，同时减轻重量和成本。然而，他警告说，电动汽车电池的大规模生产仍处于起步阶段，许多公司继续在试错的基础上开发质量控制流程。

“汽车行业正在以光速发展电池技术，”丹尼格补充道。“电动汽车销量的增长使人们关注正确密封锂离子电池外壳和盖子所需的电池制造工艺，以实现最佳性能、安全性和质量。”

使用粘合密封剂正确封闭电池盖和电池组是一项重大挑战。Coherix 3D 视觉系统有助于管理和检查电池组装过程中密封剂的准确数量和位置。

该公司还开发了能够以线速度自动调整电池和电池盖粘合剂应用的软件，以提高质量、减少停机时间并降低劳动力和材料成本。

每加仑粘合剂的价格可能高达180 美元或更多。事实证明，Coherix 技术的使用可将电池组和电池盖组装过程中的密封剂用量减少高达 30%。对于每年生产 300,000 个电池的装配线来说，每年节省的成本总计可达400 万美元。

如今，许多电池制造商依靠效率低下的 2D 摄像系统来监控电池组和电池盖的粘合剂应用情况。Dennig 指出，2D 系统受环境光影响，无法检测粘合剂体积，也无法监控其他至关重要的密封剂应用数据(例如焊道形状、中心高度或横截面测量值)。

他指出，与 2D 和其他粘合剂检查系统不同，Coherix 3D 质量控制系统可以测量和调整机器人点胶过程中使用的密封剂的量，并确保满足关键的中心高度和体积规格。

此外，使用该公司的自适应过程控制技术还有助于消除计划外停机，并允许密封剂涂抹机器人以最大速度运行。

“在不久的将来，自适应过程控制和 3D 视觉技术将成为密封电池密封件的质量控制标准，”Dennig 预测。“我们的技术不仅在北美，而且在亚太地区和欧洲正在迅速获得认可。”