锂电突然不耐跑，锂电性能跑不出来是什么原因

很多朋友对锂电突然不耐跑，锂电性能跑不出来是什么原因不是很了解，每日小编刚好整理了这方面的知识，今天就来带大家一探究竟。

01 电池中的反义词

对立的两方共存，一方失去了，另一方就没有了存在的可能。在电池中，也存在着很多类似零和游戏的对立方，在专注一件事而失去另一件事的艰难选择中，我们不禁赞叹矛盾之美。

能量密度和电池性能。容量是电池的首要属性，而能量密度是几乎所有电池设计时必须考虑的首要问题。当设计能量密度提高时，电池芯必须选择更薄的隔膜，并且材料也需要在极端压实和表面密度下使用。一方面，如此极端的设计会让电池更难吸收液体，从而影响电池的循环性能；另一方面，更薄的隔膜铝塑膜和更高能量密度的材料也意味着更差的安全性能。能量密度和电池性能可以说是任何企业在设计电池时都不得不遇到的问题；当一家企业在能量密度上具有较大优势时，电池的循环安全性能可能存在一定的隐患；当其循环安全性能100%正确时，能量密度往往较低，产品缺乏较强的竞争力。毕竟文武是有技术背景的（文武一直认为进入行业后从事的工作类型对他以后看问题的角度影响很大；比如之前单位的一个老板是电子出身，所以遇到问题他总是会解决问题，他想到的只是“这不是电子问题，而是电池问题，必须想办法改进电池”，根本不可能想到电池有多难就是，即使以后让他去管理电池事业部；之前单位的老板出身于商业出身，从他的眼里，永远看不到技术部门的进步，营销部门会给佣金订单拿进来的时候，他觉得技术部出新东西很正常；当然文武就个人能力来说不合格。批评这两个BOSS，文武不是在批评，只是以说明“诞生”对人们思维切入点的影响），电池行业没有技术是绝对不可能的，低端的进入门槛太低。每个人都可以做到，每个人都可以做到。结果就是大家都降价了。最后，谁愿意赚最少，甚至谁愿意赔钱，谁就买单；谁愿意赚，谁就买单。但当技术优势确立后，竞争对手就少了，自然就会有定价。正确的。一个单位可能受当前市场的限制，“不需要”开发技术含量高的东西，但技术部门一定要有预开发的心态，确定自己的技术特点（能量密度型？安全型？乘数型）类型？），紧跟最前沿的客户要求，对产品进行一些预研，然后作为技术储备。当市场部从大客户那里拉来样品清单时，可以在短时间内完成设计和样品交付，从而占据领先地位（说着说着好像想象力天马行空）。对于未来电池的发展，安全性能是更加突出的问题。 《终结者3》中，阿诺德将体内的氢电池扔到路边并引发巨大爆炸的场景令人难忘。只要是有能量的东西，就不可能绝对安全；当我们手里能握着的东西的能量也能用一只手控制时，那就不是大问题了；但在未来，如果每个人手里都有炸毁房子的能量，安全隐患可想而知。

注液量和加工性能。仅就电池性能而言，增加液体注入量是有益无害的；但当液体注入量较大时，电池的处理性能会明显降低。注液后很难真空吸附，热压、冷压、治具烘烤时电池会被压缩。软电池甚至爆炸或脱气后无法密封等问题就会随之而来。严格来说，过程中的注液量不得造成细胞处理过程中因注液过多而导致批次异常。否则，注液量会出现问题，需要减少（如果减少会导致电池寿命损失）；如果注液量减少且循环NG，则说明需要更换材料）；当然，在确认注液量有问题之前，从工艺角度进行优化也是必不可少的。例如，当吸附困难时，是否可以增加吸附箱的容量以提高效率？是否可以在压爆时降低锁模速度来降低压爆比等。当工艺优化已达到极限或短期内无法进一步优化时，则减少注射量。当鱼和熊掌不可兼得时，最高领导会决定你想要哪一个。

生产效率和产品良率。对于生产来说，增加产量或提高效率才是最终目标。更高的效率意味着生产过程中更短的工艺周期和更短的加工时间，而后者往往会导致产品质量较差。性能下降。有趣的是，生产中遇到的很多质量问题都可以通过类似“降低生产效率、增加加工时间”的方法来改善；例如，在涂覆过程中遇到的裂纹可以通过同时降低温度和行进速度来改善。半自动绕线易变形的问题可以通过将绕线速度由慢变快来改善。化成过程中SEI膜形成不良的情况可以通过降低充电速率来改善。用夹具烘烤后电芯的柔软度可以通过延长烘烤时间、延长夹住电芯前的常温保存时间等来改善。从统计上来说，“时间”往往起到“稳定因素”的作用这里；从感性的角度来说，如果一种改进能够同时提高良率和效率，那么之前采用的方法是否太差了？什么？当效率和良率发生冲突时，首先要保证良率，但同时也要了解生产线为了实现良率而损失的效率，人员的增加，设备的增加、产量的减少等等。想一想，你的改进计划会被别人接受。

负极克容量和膨胀。硅基材料是未来负极材料的选择方向，其超高的嵌锂能力是最大的优势；但同时，充放电时膨胀过多也是其未能普及的重要限制。当石墨嵌入锂时，锂离子嵌入石墨层的中间。状态类似于两层被子之间放置了几个小玻璃球。形变必须小，嵌锂能力不能太高。当锂与硅发生反应时，锂直接嵌入到硅和硅原子之间，类似于在完全铺在地面上的玻璃球中间插入更多的玻璃球。虽然可以插入更多的锂，但占用的空间也更大，体积也必须更大。表面上看似相关的“嵌锂容量”和“嵌锂后变形”实际上是由嵌锂机制决定的。也就是说，当材料容量较大时，其充放电变形往往也较大，其推广必然受到限制。当然，优秀的材料肯定是可以研究出来的，材料的膨胀性也可以通过涂层或者纳米加工来改善，高容量、大变形并不是必然的结果（与其说是“结果”，不如说是这个）是趋势），随着科技的进步，新材料的开发会越来越重要（看来中国发动机NG的主要原因之一就是材料不够好），文武实力受学历限制，当时我参加这科选修开卷考试连书都没有拿到，只能等待好成绩。

正能量、安全。曾经有一位师兄告诉文武，物质的能量越高，就越不安全。当一种材料的能量越高，意味着它在充电后脱锂量越大，同时结构变化也越大，因此越不稳定；例如，钴酸锂会有更多4价钴的存在，增加正极的氧化，作为钴酸锂骨架的CoO2-1（氧化钴？）的结构被破坏，使得正极材料更容易氧化。分解并降低安全性。但当材料能量较低时，充电后损失的锂较少，材料本身的结构得到更好的保存，安全性也会提高；磷酸铁锂充满电后，作为骨架结构，占据了整个分子很大比例的磷酸基团没有被破坏，分子结构没有被破坏，所以它的安全性自然更高。就像负极的克性能和膨胀看似相关，但实际上是由材料结构决定的一样，正极的克性能和安全性看似负相关，但实际上是由材料的结构决定的本身。

电池材料、设计、制造工艺等是一个统一的整体，彼此之间有着无限的关联性，都源于最根本的理论基础。在电池的设计中，不可避免地会出现牺牲另一种电池的情况。冲突双方绝对不可能同时达到最佳点。找到最佳平衡点或者选择自己更关心的方向作为优先参考方向。为了最好的举动。

02 低量分析——思路

容量是电池的第一属性，容量低也是样品和量产时经常遇到的问题。本文并不能让您在遇到容量低的问题后立即分析原因，但它会给您一个基本的想法。当您听到电池容量低时，第一反应应该是确认容量低的问题是否属实。简单来说，首先要确认容量划分过程的设置是否错误（例如放电电流是否设置过高，充电时间是否设置过短）；如果容量划分步长设置没有问题，则需要更换测试点，然后对电池进行测试。进行重新分频，同时在心里默念：“第二次重新分频后，绝对不能再降低音量。”当然，对于大批量生产甚至样品来说，由于分容柜的误差而导致批量低产能的概率很低。一般是电芯有问题。如果复测后容量仍然较低，则可以确认确实存在容量低的问题（同时复测时最好注意：将3节复测电池充满电以备将来使用）。

在确认低容量存在后，还需要进一步确认低容量发生的频率和严重程度，整体把握低容量的实际情况。样品往往只是一批，就不多说了；但对于量产车型，则有两种情况：“该车型始终产能不足”和“该车型偶尔产能不足”。对于前者，分析应以设计、选材角度以及量产中遇到的长期顽固问题作为切入点和优先方向（比如这个材料匹配是不是没有验证？同样的问题是不是经常出现在产品上）近期会造成低产能异常的产线一直在拖延，尚未解决）；对于后者，需要优先从生产线操作和工艺变更（例如，这批负极是否被压死？生产线是否缩短生产？老化时间是否改变？相比之下，工艺是否改变）来考虑。与之前相比，此更改有导致成交量低的风险）？频率确定后，还需要确认相对不太重要的严重程度，即低容量电池的比例和容量低于要求值的比例。更大程度上，确认严重程度是为可能放宽产能规格、确定缺货数量提供依据。对于问题本身的分析，意义虽不如确认频率重要，但仍然必不可少。整体掌握了低成交量的实际情况后，就可以开始分析了。

对于水平较高的高手，遇到过同样问题的，通过拆下3节电池，应该就能大致判断出容量低的真正原因。但对于普通人来说，首先我们很难有类似的能力和积累，其次拍三块电池的照片并不能完全向上级和同事说明问题（即使你的结论是正确的）。因此，需要一种更系统的方法。在分析系统之前，可以将之前重新测试过的充满电的低容量电池拆开，看一下接口。如果没有问题，很可能是正极涂层太轻或者设计余量不足；如果接口有问题，可能是流程或者设计各方面都有问题（这不是废话）。分析开始。首先，您至少需要8节低容量电池+8节合格容量电池。然后将低容量电池随机分为两组，即低容量A组和低容量B组，将容量合格的电池随机分为两组，即合格A组和合格B组。然后将两组电池放电。 A组电芯静态电压3.0V左右（文武习惯先0.5C放电到3.0V再0.2C放电到2.5V；当然对象是钴酸锂和三元+石墨负极）；然后将它们拆除。识别低容量合格电池，将正极片在85以上真空烘烤24小时（具体烘烤参数尚未经过DOE验证，但可以确定给出的参数可以完成分析） ，然后称量低电容正极片与合格正极片的重量差；如果低容量正极片的重量明显低于合格正极片或低于工艺范围，则基本可以判断低容量正极涂层太轻。

关于极片烘烤后称重，文武需要补充两点：第一，虽然正极第一个不可逆锂源会导致正极损失一点重量，但不可逆锂源总重量仅占5%左右。正极锂源的，占正极片重量的0.5以下。即使加入因析锂而引起的不可逆锂源，其引起的正极轻度也不会低于极片总重量的1%；烘烤过程中电解液无法被加热完全烘烤干燥，但实际残留部分的重量相对于极片的重量也非常有限。一般来说，正极烘烤后的极片重量与卷绕前的极片实际重量误差不会超过2%。而且，对比容量合格的正极的重量和低容量的极片的重量，这个方法还是蛮可信的（另外，听说可以在极片上擦点东西，帮助电解液干燥）详细内容我不懂文武原理，希望懂的朋友给我指教）。其次，同样的方法不适用于负极，因为在形成负极时会增加很多重量。但通过实验可以得到化成后负极的重量增量，并推算出负极片的重量，从而判断电容低是由于负极过多还是不足造成的；但民用和军用都没有做过类似的实验，有兴趣的朋友可以自己测试一下。如果正极轻于低容量的原因得到证实，那将是一件幸事，但事实上，这种运气的概率往往是以防万一。这种情况就要靠低量B组和合格B组的分析了。

B组电池需要充满电，然后拆开比较负极接口的差异。放电容量低相当于充电容量低，相当于负极充满电。界面会出现异常。事实上，大多数情况下，只要出现低容量的情况，无论电池是低容量的还是合格的，接口都会出现类似的异常，只是程度不同。在记录电芯接口状况的同时，还需要同时记录对应电芯的实际容量。最终普遍得出低容量程度高的电池界面异常情况较为严重的结论。由于本文有千余字，主要部分内容到此结束。您可能更感兴趣的“容量低的常见原因”将由文武在一周内发布，然后在本文末尾发布URL链接。 “整体把握低容量情况”和“对比低容量和合格电池的正极板和负极界面重量”是分析的必要切入点。确认这两个问题对于今后最终判断容量低的原因有方向性的指导，可以起到事半功倍的效果，特别是对于经验比较少的朋友来说。

03六西格码设计

按照目前中国制造业的水平，能够实施6西格码设计的单位并不多。一是因为六西格码中的知识本身有点困难。由于数量过多，我们不可能真正实施六西格码设计。

04影响锂离子电池循环性能的几个因素

循环性能对于锂离子电池的重要性不言而喻；另外，从宏观角度来看，更长的循环寿命意味着更少的资源消耗。因此，影响锂离子电池循环性能的因素是每个锂电池行业相关人士都要考虑的问题。下面民用和军用列出了几个可能影响电池循环性能的因素供您参考。

材料类型：材料的选择是影响锂离子电池性能的首要因素。如果选择循环性能较差的材料，无论工艺多么合理、制造多么完美，电芯的循环也必然得不到保证；如果选择更好的材料，即使后续制造出现一些问题，循环性能也可能不会差。太离谱了（一次性钴酸锂电池只有135.5mAh/g左右，而锂离子电池，虽然1C跳水了一百多次，但0.5C，500次超过90%；第一次电池后拆解后，负极电池内有黑色石墨颗粒，循环性能正常）。从材料角度来看，全电池的循环性能由正极与电解液匹配后的循环性能和负极与电解液匹配后的循环性能中较差的一个决定。材料的循环性能较差。一方面，可能是循环过程中晶体结构变化太快，无法继续完成嵌锂和脱锂。另一方面，可能是活性材料和相应的电解质不能形成致密且均匀的SEI膜。与电解液过早发生副反应，导致电解液消耗过快，影响循环。在设计电池时，如果确认一极使用循环性能较差的材料，另一极就不需要选择循环性能较好的材料，这是一种浪费。

正负极压实度：如果正负极压实度过高，虽然可以提高电芯的能量密度，但也会在一定程度上降低材料的循环性能。从理论上分析，压实越大，对材料结构的破坏就越大，而材料结构是保证锂离子电池能够循环利用的基础；高保液能力，是电芯完成正常循环或多次循环的基础。

水分：过多的水分会与正负极活性物质发生副反应，破坏其结构，影响循环。同时，水分过多也不利于SEI膜的形成。不过，虽然微量的水很难去除，但微量的水也能在一定程度上保证电芯的性能。遗憾的是，文武在这方面的个人经验几乎为零，不能说太多。如果您有兴趣，可以在论坛中搜索有关该主题的信息。还有很多信息。

涂层薄膜密度：将薄膜密度对循环的影响视为单个变量几乎是不可能的任务。薄膜密度不一致会导致容量差异或电池卷绕或叠片层数差异。对于相同型号、容量和材料的电池，降低膜密度相当于增加一层或多层卷绕或叠片。相应增加的隔板可以吸收更多的电解液，保证循环。考虑到更薄的薄膜密度可以提高电芯的倍率性能，也更容易烘烤并去除极片和裸电芯上的水分。当然，如果膜层密度太薄，涂布时的误差可能会更难控制。大颗粒也可能对涂层和轧制产生负面影响。更多的层数意味着更多的箔片和隔板，这反过来又意味着更高的成本和更低的能量密度。因此，评估时也需要平衡考虑。

负极过多：除了第一不可逆容量和涂膜密度偏差的影响外，负极过多的原因也是一个考虑因素。对于钴酸锂加石墨体系来说，负极石墨成为循环过程中的“短板”是常有的事。如果负极过多和不足，电池在循环前可能不会析出锂，但经过数百次循环后，正极结构变化不大，但负极结构严重破坏，无法充分接收正极提供的锂离子。电极，从而沉积锂，导致容量过剩。早早跌倒。

电解液量：电解液量不足影响循环的原因主要有三个。一是注液量不足；二是虽然注液量充足，但老化时间不足或因压实过度而导致正负极未浸入。第三，电池芯内的电解质随着循环而完全消耗。注液量不足，保液量不足。文武之前写过《电解液缺乏对电池性能的影响》，这里不再重复。关于第三点，正负极特别是负极与电解液匹配的微观表现是形成致密稳定的SEI，而右眼可见的表现是电解液的消耗率循环期间。一方面，不完整的SEI膜无法有效阻止负极与电解液发生副反应，从而消耗电解液。另一方面，随着循环的进行，SEI膜的缺陷部分会再生SEI膜，从而消耗可逆锂源和电解液。无论是经过数百次甚至数千次循环的电池芯，还是经过数十次浸水的电池芯，如果循环前有足够的电解液，而循环后电解液已被消耗，增加了电解液的用量。电解质可能就足够了。在一定程度上提高其循环性能。

测试客观条件：测试过程中的充放电倍率、截止电压、充电截止电流、测试过程中的过充过放、测试室温、测试过程中突然中断、之间的接触内阻测试点和电芯等因素都会或多或少地影响循环性能测试结果。另外，不同的材料对上述客观因素的敏感度也不同。统一测试标准并了解常见且重要的材料特性对于日常工作来说应该足够了。

总结：就像木桶原理一样，影响电芯循环性能的众多因素中，最终的决定性因素就是众多因素中最短的那块板。同时，这些影响因素之间也存在相互作用。相同材料和制造能力下，循环次数越高，能量密度越低。找到恰好满足客户需求的结合点并确保电池制造的一致性是最重要的任务。

05 设计中设定公差时应注意的事项

只要是需要批量生产的工艺，就必须标注公差，因为生产过程中的任何参数在重复操作中绝对不可能保持不变。如果要把学校里学到的“数值由数据和单位两部分组成”转移到生产过程中，那么就应该改进为“过程中的参数包括数据、单位和公差三部分”。涂层面密度的公差、涂层长度的公差、薄膜点焊的公差、序列的老化和烘烤时间的公差等等，似乎远没有数据本身重要。但是深入研究它的知识的文章也很多。容忍度是判断生产波动是否异常的主要标准，切不可大意。制定公差时，需要注意以下几点： 公差的大小直接决定设计余量的大小。设计中必须留有余量以应对过程波动。设计中最常见的余量是应对涂布、体积划分等误差的容量余量，以及应对滚轮厚度的余量一、转移顺序极片回弹和电池表面不平整等。利润。应该说，当制造过程中的公差较大时（这里较大的公差相当于较大的工艺波动），设计时必须留有较多的余量，作为对过大的工艺波动的补偿。

例如，如果涂层表面密度的公差为4%，那么电芯容量设计裕度不应小于4%，否则无论怎样都会出现重量OK的极片（假设没有其他问题）能力有分，他们都是卑微的。我曾经听一位研发同事说：“我们研发部门不关心工艺中的公差，公差是工程部门给的。”这是完全错误的；如果您不知道工艺公差，如何谈论在设计中保留公差？如果你不知道多少余量合适，怎么谈设计呢？事实上，制造过程中也存在类似设计公差的问题：在前道工序中曾评估过，治具烘烤后，将电池片放入冷却室1小时后，即可完成冷却，并且以1小时作为冷却室冷却的SOP参数；但在实际生产中，发现1小时往往不足以让电芯完全冷却。原因是实验时冷却室只有一辆车电池，且没有记录实验电池型号。但在实际生产中，大电池冷却比较困难，冷却室内往往有两辆车。或者上面的电池，冷却室门开关的次数、关闭的程度也是不受控制的。如此多的不可控性必然会造成波动（这里的波动就相当于冷却效果的波动）。为了平滑这种波动，必须在SOP中添加冷却时间（类似于设计中增加设计裕度）。相对于实际过程能力，公差不应太宽松。

当公差范围明显比工艺波动宽松时（例如涂层的表面密度实际上可以是2%，但工艺要求表面密度是4%），似乎CPK会更高，但结果不仅会增加设计余量，造成不必要的浪费，还会给产线操作人员产生“可以按工艺上限做，也可以按工艺下限做”的误区；例如，如果您的轧制工艺厚度要求为1004um，且生产线工艺能力较高，那么第一天的轧制压力为982um（按中下限），则第二天滚压力是1022um（按照上下限）（做的），我两天都是按照同样的流程做的，但是结果却完全不一样！这种工艺多么失败啊。工匠们应该知道两件事：第一，你的工艺中的公差不应该太大，以至于让生产线有机会按照上限或下限工作；要按照工序上限或工序下限生产，此时必须直接更新文件。不然今天出了问题，生产线就按照上限来制作。死产？

工艺的严谨程度更是无从谈起。在之前的文武模型中，给出的头部双面光箔尺寸为112mm，头部周围的胶带宽度为25mm。乍一看，11mm*2=22mm，25mm的胶带宽度肯定够了；但由于公差较大，包头时损失了一定的胶纸宽度，实际制作了很多双面光箔长度为13mm的极片，包头后无法贴敷涂上胶水；改变不能是不负责任的“你可以按照我的工艺下限切割”，而应该是直接将切割长度从112mm改为111mm或101mm。当然，当时生产线机头的切割过程可以控制在1mm以内。如果生产线真的以11mm为中心线进行切割，应该不会出现高比例的粘连问题。但关键是，如果工艺本身不严谨，我们作为工程师怎么能要求生产线这样做或那样呢？

公差不能比实际工艺能力更严格。公差比工艺能力更严格的结果很简单：许多产品规格不在公差要求范围内，最终要么将不在范围内的全部报废并提高工艺能力，要么扩大公差范围对不符合公差的产品进行评估并放行。过程中的波动必须尽可能小。过程中的公差需要与过程中的波动保持一致，然后将公差作为设计余量的参考。一味地降低公差，无助于提高生产线的工艺能力或产品质量，只会引起生产线的抱怨，而放弃工艺的又得重新修改工艺。同一参数在不同过程中给出的公差不应不同，除非测量方法有重大变化或在不同过程测量过程中数值必须改变。我以前遇到过这样的事情：绕完后，绕芯极耳之间的中心距是2.5mm，但包装来料检验显示是3.0mm。

从感性的角度来看，由于测量误差和旋转顺序对绕芯极耳的位置有一定的影响，因此这一规定有一定的道理。但问题是，如果你有很多流程，如果需要在一段时间内多次测量同一个参数，是否有必要增加每个流程中每次测量的公差范围？因此，文武认为，只要测量方法相同，前道工序和后道工序参数的控制就应该完全一致，不能有“越往后越松”的偷懒现象。 ”。举例来说，蓝牙电池设计完成后，还必须同时给出卷尺的宽度，并将新卷尺带到加工中心进行加工。如果加工中心图纸中卷尺宽度的公差是0.05mm（线切割的精度实际上是大于（这个）的，那么加工过程中使用的卷尺宽度公差也应该是0.05mm而不是当然，如果批量生产时发现需要改变卷尺的宽度，那就另当别论了，此时需要改变的是卷尺宽度的中间值（对于例如，将卷尺的宽度从3.50.05mm更改为3.70.05mm）而不是扩大卷尺的公差（例如，当前卷尺工艺宽度为3.50.05mm，但实际上需要使用3.7mm宽度的卷尺，不能改变卷尺的宽度。是3.50.2mm，认为它包括3.7mm是敷衍的）。

当然，当两种测试方法差异很大时，后道工序给出的公差可以比前道工序给出的公差大一些；例如，镀膜时，面密度要求冲孔重量波动2%，则称量极片重量时给出的公差为极片重量范围应大于冲孔波动值。首先，不同的测量方法会存在一些差异。其次，极片经过卷制和分切后，重量会有一些不易解释的特定趋势。公差叠加问题相对复杂。

在许多情况下，一个输出同时由多个输入决定。此时，输出的波动范围与各输入的波动密切相关。但不要轻易认为输出波动等于输入波动的线性叠加。第一，如果输出公差只是输入公差的总和，那么输出公差就会变得很大，根本无法控制和生产；第二，由于制造过程的数据一般服从正态分布，所以每个输入同时取极限并且输出结果也是极限的可能性非常非常低。这里最合适的例子是CPP暴露尺寸。 CPP 曝光尺寸用作输出。一般公司取值范围不应相差0.2~2.0mm；对CPP暴露有直接影响的因素包括：CPP与极片之间的距离、绕线时嵌件的位置、卷芯进入盒子后相对于盒子的位置、所用CPP的台肩高度，以及顶部密封的切割宽度。上述每个输入的公差至少为0.2mm。加在一起，总和必须大于CPP 暴露所允许的波动。

此时，过程中需要保证的是，当所有输入都在中心线上时，理论计算后作为输出的CPP暴露尺寸也在中心线上（需要的磁芯形状除外）有待更正）。至于为什么CPP公差小于输入公差之和，需要用概率来解释：当遇到CPP点焊距离下限+绕线镶片下限+电芯刚好接近时入箱后的箱底+CPP肩高为要求下限+顶封切割宽度为要求上限。导致CPP暴露量减少的一系列现象同时发生的概率是多少？即使在六西格码设计中，也没有必要确保设计100%合格（因为这是不可能的）。最终只需达到6水平即可。但同时需要注意的是，虽然输出因子的容差不一定大于或等于各个输入因子的容差之和，但也一定不能小于任何一个输入因子。比如之前文武发布工艺时，要求正负极极耳点焊与极片头部的距离为1.0mm，极耳中心距为1.5mm。随即PE和生产线的同事就问：两个极耳点焊在一起的距离公差是2.0mm，加上不同设备的镶件尺寸和卷尺宽度的差异，中心距如何接线片的1.5mm？也就是说，前道工序公差的设计必须保证不影响后续工序的生产。

06 低产能工艺分析

如果设计经验或者过去的批次已经确定设计不会是产能低的原因，那么工艺引起的异常就非常可疑了。正极或负极涂层太淡

以上知识分享希望能够帮助到大家！