年产5000吨对叔丁基苯酚的已建装置的投资额是多少？ 对叔丁基苯酚二硫化物原料

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一、年产5000吨对叔丁基苯酚的已建装置的投资额是多少？

二、请问有谁知道用酚醛树脂硫化橡胶的硫化体系配方?

一、年产5000吨对叔丁基苯酚的已建装置的投资额是多少？

这笔费用的预算太复杂了。选用的设备（国产、进口）、建设工期要求、5000吨是一条生产线还是多条生产线、是否有附加功能要求等，都对装置的投资额产生影响，其区别在于很大。大的。投资金额在40-6000万左右。

二、请问有谁知道用酚醛树脂硫化橡胶的硫化体系配方?

任何一种橡胶只有通过配套和加工才能满足不同的产品性能要求。橡胶的组合主要包括硫化、补强、防老化三大体系： (1)橡胶硫化体系。橡胶的硫化是通过橡胶分子间的化学交联，将基本上具有塑性的生橡胶转变为具有弹性和尺寸的橡胶。产品稳定，硫化胶物理性能稳定，使用温度范围扩大。 “硫化过程（Curing）”这一术语在整个橡胶工业中常用，在橡胶化学中占有重要地位。橡胶分子链之间发生硫化（交联）反应的能力取决于其结构。不饱和二烯橡胶（如天然橡胶、丁苯橡胶和丁腈橡胶等）分子链中含有不饱和双键，可与硫磺、酚醛树脂、有机过氧化物等发生取代或加成反应，形成分子交叉。 - 之间的联系。饱和橡胶一般采用具有一定能量的自由基（如有机过氧化物）和高能辐射进行交联。含有特殊官能团的橡胶（如氯磺化聚乙烯等）通过各种官能团与给定物质之间的特定反应形成交联。例如，橡胶中的次磺酰胺基团通过与金属氧化物和胺反应而交联。联盟。不同种类的橡胶与各种交联剂反应产生不同的交联键结构，硫化橡胶的性能也有所不同。橡胶中的交联键有三种形式：第一种是用硫或硫供体作为交联剂时。生成的可以是单硫键（x=1）或二硫键（x=2）和多硫键（x=3~8）；第二种是采用树脂交联和肟交联的情况；第三种是使用过氧化物交联的过氧化物硫化和使用辐射交联的辐射硫化。在这种情况下，形成碳-碳键。大多数通用橡胶采用硫磺或硫供体进行硫化，即在生胶中添加硫磺或硫供体、缩短硫化时间的促进剂以及由氧化锌和硬脂酸组成的活性剂以保证硫化性能。硫交联效率。实践中，通常根据硫磺用量及其与促进剂的配比，将典型的硫化体系分为以下几种： 普通硫磺硫化体系由常用的硫磺用量（>1.5份）和常用的促进剂用量组成。采用这种硫化体系可以使硫化橡胶形成较多的多硫键和少量的低硫键（单硫键和二硫键）。硫化橡胶具有较高的拉伸强度和良好的抗疲劳性能。缺点是耐热性和耐老化性较差。 半有效硫化体系由0.81.5份硫磺（或部分硫供体）和常用促进剂用量组成。采用该硫化体系可以使硫化橡胶形成适当比例的低硫键和多硫键。硫化橡胶具有适中的撕裂强度和耐疲劳性能，并具有良好的耐热性和耐老化性。 有效的硫化体系由低硫含量（0.30.5份）或部分硫供体和高剂量促进剂（一般为24份）组成。采用这种硫化体系可以使硫化橡胶形成占主导地位的低硫键（单硫键和二硫键）。硫化橡胶具有良好的耐热性和耐老化性，但缺点是拉伸强度和耐疲劳性较低。 无硫硫化体系不使用硫磺，完全由硫供体和促进剂组成。该硫化体系的性能与有效硫化体系的性能相似。 （2）橡胶补强及补强填充系统橡胶补强是指能够显着提高橡胶的拉伸强度、撕裂强度和耐磨性的效果。对于非自补强合成橡胶，如果不添加补强剂，则没有使用价值。通过添加炭黑等补强剂，这些橡胶的强度可提高几至十倍。

炭黑对橡胶的强度系数见表8.4-5。补强剂还会改变橡胶的其他性能，如硬度增加、伸长应力较高、应力松弛性能变差、弹性下降、滞后损失增大、压缩永久变形增大等。 补强剂橡胶补强填料按粒径分类。颗粒的大小是填料影响物理性能的主要依据。补强填料的颗粒极小，可以赋予非晶橡胶有用的强度性能，也可以提高结晶橡胶的强度。填料质量和颗粒尺寸可用于控制这两类橡胶化合物的伸长性能。炭黑是一种优良的橡胶补强剂，多用于需要补强的场合。白色或浅色橡胶采用称为白炭黑的二氧化硅(SiO2) 进行增强。表5 炭黑橡胶补强系数橡胶种类拉伸强度，MPa 补强系数非补强硫化橡胶补强硫化橡胶丁苯橡胶（SBR） 2.53.5 20.026.0 5.710.4 丁腈橡胶（NBR） 2.03.0 20.0 27.0 0.613.5 三元乙丙橡胶(EPDM) 3.06.0 15.025.0 2.58.3 顺丁橡胶(BR) 8.010.0 18.025.0 1.83.1 天然橡胶(NR) 16.024.0 24.035.0 1.02.2 炭黑根据生产方法（炉法或热裂解法）、粒径（20纳米至50微米）和“结构”（颗粒连接成短链或基团）进行分类。每个参数对复合性能都有显着影响。典型用量为25 至50 phr，以每百份橡胶的重量份数(phr) 表示。从图中可以看出，随着炭黑用量的增加，橡胶的物理性能在炭黑单一用量下并没有达到最佳值。随着炭黑用量的增加，硫化橡胶的伸长率不断降低，而其模量或刚度则不断增加。随着模量或刚度的增加，橡胶的变形性能（弹性）减弱并变得更像皮革，导致动态应变期间的滞后损失和发热增加。 相容颗粒填料。这些材料的粒径远大于增强填料的粒径。颗粒尺寸通常为20微米。增容填料的主要作用是降低成本。随着其在化合物中含量的增加，拉伸强度和抗撕裂强度成比例降低。因此，其用量根据物性要求而定。通常的方法是在同一橡胶混合物中使用增强和增容填料，以增加更便宜的非橡胶材料的含量，而不损害橡胶的物理性能。代表性的增容填料是碳酸钙和粘土。 增塑（软化）油：油作为相容剂和软化材料，引起可塑性的增加，以抵消橡胶在加工过程中流动阻力的增加和大量填料引起的硫化橡胶挺度的增加。同时，它会引起磁滞损耗的增加以及蠕变和应力松弛率的增加。图7 天然橡胶的物理性能与炭黑含量的关系(3)橡胶和抗氧化剂的老化与许多其他有机材料一样，橡胶的强度、伸长性能和其他有用的机械性能会随着时间的推移而逐渐恶化，这称为这是橡胶的老化。主要原因是热氧老化和臭氧老化，光或高温或某些微量元素（如铜或锰）会使其恶化。热氧化老化是一个涉及许多反应的复杂过程。影响反应的条件包括：工艺条件、金属催化剂、温度和配合剂配方等。热氧老化有两种结果：橡胶因断链而软化、发粘。天然橡胶和丁基橡胶的氧化主要是由于这种反应机理。 由于橡胶不断硬化、脆化。丁苯橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶和三元乙丙橡胶的氧化主要是由于这种反应机理。在大多数情况下，两种损害机制都会发生。无论哪种机制占主导地位，都决定了产品的变化趋势。

并且无论发生哪种损伤机制，橡胶伸长率的损失是橡胶老化最敏感的指标。某些金属离子（主要是铜、锰、铁、钴）可通过影响过氧化物的分解而催化橡胶氧化反应，加速氧侵蚀。这种情况对于生胶比对于硫化胶更为明显。在用硫磺硫化的硫化橡胶中，只有天然橡胶和其他含有不饱和异戊二烯单元的橡胶会受到较大程度的影响。改进方法是消除有害金属的来源，并在胶料中添加能与金属离子反应形成稳定产物的金属稳定剂。臭氧侵蚀的机理一般认为是臭氧与橡胶中的不饱和部分（即“双键”）反应生成臭氧化物。臭氧化物容易分解，引起橡胶链断裂，使橡胶表面产生裂纹。随着机械破裂，裂纹进一步扩大。如果产品处于应变条件下，就会出现裂纹。随着臭氧侵蚀过程的重复，裂纹变得越来越大。无应力橡胶的外表面会形成一层薄薄的银灰色层，称为“霜”，在湿热环境下容易出现这种情况。橡胶抗氧剂是能够防止（严格来说是延缓）橡胶老化的物质。由于橡胶老化的本质是橡胶的热氧老化和橡胶的臭氧老化，因此橡胶防老剂包括橡胶防老剂和抗臭氧剂。一般来说，高效的抗臭氧剂也是抗氧化剂，但反之则不然。选择抗氧化剂的标准是以最低的成本获得满意的抗衰老效果。需要考虑的因素包括抗氧化剂的污染、变色、挥发性、溶解度、稳定性和物理状态。胺类抗氧化剂—— 不同类型的单胺和二胺都是高效的抗氧化剂，但它们通常会造成严重的变色和污染。广泛使用的抗氧化剂的典型类型包括：苯基萘胺类； 二氢喹啉类； 二苯胺衍生物； 取代对苯二胺。酚类抗氧化剂的效果一般不如胺类抗氧化剂，但不存在变色问题。因此，浅色橡胶制品不能使用胺类抗氧剂，可以使用酚类抗氧剂。无污染、不变色的抗氧化剂有五类：受阻酚类抗氧化剂； 受阻双酚类抗氧化剂； 间苯二酚抗氧化剂； 亚磷酸酯类抗氧化剂； 有机硫化合物抗氧化剂。抗臭氧剂的选择取决于橡胶的不同应用。静态臭氧防护和动态臭氧防护各有许多不同的要求。根据不同的环境条件和不同的臭氧浓度，可采用以下四类物质作为抗臭氧剂。其中一些抗臭氧效果有一定的局限性。 石蜡； 二丁基二硫代氨基甲酸酯； 6-乙氧基-2,2,4-3甲基-1,2-二氢喹啉； 取代对苯二酚。抗氧化剂在使用过程中的挥发损失与抗氧化剂的分子量和分子类型有关。一般来说，分子量越高，挥发性越低。同样，分子类型的影响比分子量更大。例如，受阻酚比相同分子量的胺类抗氧化剂更容易挥发。抗氧剂在橡胶中的溶解度取决于抗氧剂的化学结构以及橡胶类型和温度等因素。它非常适合在橡胶中具有高溶解度而在水和有机溶剂中具有低溶解度。如果在橡胶中的溶解度低，则容易发生喷霜。在水和有机溶剂中溶解度较高，因此很容易被水或溶剂萃取而在使用过程中损失。抗氧化剂的物理状态也是一个重要特征。橡胶聚合物制造行业需要液体且易于乳化的材料，而橡胶制品行业则需要固体、自由流动但无灰尘的材料。

抗氧剂用量的原则是保证橡胶制品在长期使用后不被完全消耗。必须同时考虑多种因素，如材料成本、胶水种类、污染要求等。一般配方中抗老化剂的用量为3份左右。

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