车间规划布局设计，车间布局的7大原则及方式

很多朋友对车间规划布局设计，车间布局的7大原则及方式不是很了解，每日小编刚好整理了这方面的知识，今天就来带大家一探究竟。

车间布局的七大原则(1)流畅原则：所有工序有机结合，相关工序集中摆放，流线型布局原则。(2)最短距离原则：尽量减少搬运，流程不能交叉，直线运行。(3)均衡原则：站间的资源分配和速率分配要尽可能均衡。(4)固定周期原则：尽量减少搬运、交付等非增值活动。

(5)经济成品率原则：适应最小批量生产的情况，尽可能利用空间，减少地面放置原则。(6)灵活性原则：对未来变化有足够的弹性，方案灵活。如果是小批量的各种产品，会优先考虑“U”型线布局、环形布局等。(7)防错原则：在生产布局中应尽可能充分考虑这一原则。第一步是从硬件布局上防止错误，减少生产损失！02车间布置的7种方式

(1)逆时针排列逆时针排列，主要目的是希望员工可以用一个人完成作业的模式，实现一人多机。一人完成，一人多机，需要一个员工从头到尾完成，所以员工是动态的，也就是所谓的“巡回操作”。

大部分操作者都是右撇子，所以如果逆时针排列，员工进行下一步加工操作时，夹具或零件都在左边，不方便员工工作。这恰恰是逆时针的目的：员工走到下一站——的目的就达到了。(2)入口和出口是一致的，也就是说原料的入口和成品的出口是在一起的。为什么要求出入口一致？一是有利于减少空手浪费。

假设出入口不一致，操作工采用巡回作业，那么当一个产品加工完，又要加工一个原料时，操作工从成品出口到原料输入空手而走(没有材料生产)，浪费时间。如果出入口一致，操作者可以立即得到新的原料进行加工，从而避免空手浪费。第二，有利于线路平衡。

由于出入口一致，布局必然类似于一个“U”形，使得各个流程非常接近，从而使一个人同时操作多个流程成为可能，提高了流程分配的灵活性，从而达到更高的线路平衡率。

(3)避免孤岛式布局。孤岛布局将生产线划分为单独的工作单元。它的缺点是单元之间相互孤立，不能互相辅助。(4)避免鸟笼式布局。鸟笼式布局往往没有考虑到物流和人流的顺畅。这种布局错误地用机械设备或工作台包围了操作人员，使得物流不畅，在制品增加，单位之间的相互支持变得几乎不可能。

(5)花瓣布局花瓣布局由多个单元组成，是按照“两拜两避”原则布局的结果(两拜：逆时针布局，出入口一致；两个规避：岛式布局和鸟笼式布局)。这种布局有助于提高单位之间的互助，从而提高线路平衡率。花瓣布局是“互助合作”的必要条件

互助工作就像运动场上的接力赛。在交接区，强者可以适当弥补弱者。工作中也是如此，单位之间的操作人员也要像接力棒一样传递产品。如果前单元的操作员拖延时间，后单元的操作员将帮助前单元从机器上卸载产品。这种做法显然是以“花瓣状”布局为前提的。

(6)根据精益生产的理念，“一股流”生产线的布局除了上述两个方面外，还有更重要的因素需要考虑。精益生产布局所追求的目标主要包括以下几个方面：物料搬运成本最小化；有效利用空间；劳动力的有效利用；方便员工之间、员工与管理者之间、员工与用户之间的信息沟通。

为了实现上述目标，最好的办法是将设备布置成“U”形，实现“一股流”生产。“单件流”生产模式是指小批量产品的轮换，最好是单件流。这是减少在制品数量的最佳方法，也是消除生产线浪费的好策略。

其基础是像流水线一样精简加工生产线，但以牺牲非瓶颈工艺设备的利用率为代价，所以要尽可能平衡生产线，减少设备的产能损失。

(7)“U”形布局车间流水线布局一般可以归纳为以下两种：传统的“I”形生产线布局(即按加工顺序排列设备)和U形布局。随着精益生产的普及，传统生产线越来越多地被U型生产线所取代，因为传统生产线的布局存在以下缺点：一个人操作多个设备会出现“行走浪费”，增加了劳动强度，无法实现人员的灵活调整。

在U型布局中，生产线布置成U型，一条生产线的出口和入口在同一个位置，一个加工位置可能同时包含几个工序，所以U型布局需要培养全能型的工人。它减少了行走浪费和工作时间，从而缩短了周期，提高了效率，同时减少了操作人员和成本。审计彭静

以上知识分享希望能够帮助到大家！